《中國節能技術政策大綱》的通知 （接上）
發布時間: 2004-03-20 00:00 查看: 5140次
（接上一篇）
12.3有色金屬工業
到2000年，十種有色金屬單位產品能耗，由1990年平均7.58噸標準煤下降到6.71噸標準煤，其中銅降到5.65噸標準煤，鋁降到10.90噸標準煤，鉛降到1.79噸標準煤，鋅降到3.57噸標準煤。
12.3.1新建礦山，在采礦技術和經濟條件允許的情況下，優先采用露天開采。大中型露天礦，邊坡穩定，巖石堅硬，盡量采用陡邦開采；深凹露天礦，宜采用汽車膠帶聯合運輸方案；露天采礦設備應逐步大型化、配套化。
12.3.2坑內采礦，根據不同礦體，因地制宜地選用節能采礦工藝。積極研制和采用先進節能的電動和液壓內燃無軌采礦設備，逐步代替風動設備。
12.3.3千方百計降低采礦損失率和礦石貧化率，盡量利用本礦采出的廢石充填采空區，減少廢石外運。
12.3.4礦井通風、排水、壓風，應根據自然條件，優化設計方案。充分利用自然風流，自流排水，合理布局通風、排水系統管網和站房，選用高效節能風機、水泵和空壓機，減少能源消耗。
礦井提升，箕斗提升宜采取雙箕斗式；提升深度大的大、中型礦山，優先采用多繩箕斗提升，并采用先進的電控裝置。
12.3.5根據不同礦石的性質，采用先進的節能選礦工藝；對貧化率較高的礦石，應先采用光電選或重介質選礦，預選拋廢。發展超細碎及多碎少磨工藝，對復雜的多金屬礦及難選的氧化礦，因地制宜地采用各種先進的選礦復合流程或選冶聯合流程。
12.3.6采用先進節能的選礦技術和設備。破碎設備發展強力破碎及超細碎機；磨浮設備要大型化，提高選礦效率；精礦脫水，消化引進高效、自動立式壓濾機，推廣自動壓濾園筒干燥二段脫水工藝，淘汰精礦濃縮過濾干燥三次脫水工藝；尾礦采用高濃度輸送，改造、淘汰低濃度多段排放尾礦；節約選礦用水，盡量循環用水；有條件的選廠積極發展磨浮自動控制和儀表監測技術。
12.3.7冶煉實行精料方針。礦山要盡量供給冶煉廠高品位精礦，冶煉廠要進行配礦，穩定精礦成分 ，降低精礦水分。
12.3.8銅冶煉，要采用富氧熔池熔煉，替代現用密閉鼓風爐和反射爐等落后的熔煉工藝，提高熔煉強度。
12.3.9氧化鋁生產發展間接加熱、強化熔出工藝，拜耳法發展管道熔出技術；燒結法熟料生成發展窯外烘干預熱；脫硅發展間接加熱連續脫硅；氫氧化鋁焙燒發展流態化閃速焙燒和循環流化床焙燒技術；蒸發發展高效能的降膜蒸發、閃爍蒸發、多效蒸發等工藝技術。
12.3.10電解鋁生產要采用大容量電解槽，發展160千安及以上預焙槽及自適應控制技術；逐步淘汰6萬安以下高耗能電解槽；側插槽積極發展鋰鹽陽極糊、惰性陰極涂層、半石墨化陰極炭塊、新型槽內襯材料、微機控制電解鋁生產等綜合節能技術。新建電解鋁廠都要采用直降變壓整流機組，逐步改造遞降式變壓整流機組，發展110千伏～220千伏直降變壓整流供電系統。
12.3.11冶煉盡量多用廢雜有色金屬，有色冶煉加工聯合建廠，逐步推廣連鑄連軋，減少鑄錠二次重熔及軋制前加熱，提高成材率。
12.3.12鋅冶煉。豎罐煉鋅工藝，發展自熱焦結和大塔盤精餾爐；鉛鋅混合精礦，優先選用低能耗的密閉鼓風爐熔煉、富氧燒結，回收低熱值煤氣；濕法煉鋅發展富氧強化焙燒及加壓酸浸技術；淘汰橫罐煉鋅工藝。 12.3.13錫冶煉。發展大型反射爐連續熔煉，有條件地采用電爐連續式熔煉。 12.3.14鎂生產。改造現有氯化生產工藝，發展大型無隔板鎂電解槽，并向自動化發展。 12.3.15鈦生產。鈦渣冶煉宜采用密閉電爐，連續加料；四氯化鈦生產宜采用大型沸騰氯化爐；發展還原
12.3有色金屬工業
到2000年，十種有色金屬單位產品能耗，由1990年平均7.58噸標準煤下降到6.71噸標準煤，其中銅降到5.65噸標準煤，鋁降到10.90噸標準煤，鉛降到1.79噸標準煤，鋅降到3.57噸標準煤。
12.3.1新建礦山，在采礦技術和經濟條件允許的情況下，優先采用露天開采。大中型露天礦，邊坡穩定，巖石堅硬，盡量采用陡邦開采；深凹露天礦，宜采用汽車膠帶聯合運輸方案；露天采礦設備應逐步大型化、配套化。
12.3.2坑內采礦，根據不同礦體，因地制宜地選用節能采礦工藝。積極研制和采用先進節能的電動和液壓內燃無軌采礦設備，逐步代替風動設備。
12.3.3千方百計降低采礦損失率和礦石貧化率，盡量利用本礦采出的廢石充填采空區，減少廢石外運。
12.3.4礦井通風、排水、壓風，應根據自然條件，優化設計方案。充分利用自然風流，自流排水，合理布局通風、排水系統管網和站房，選用高效節能風機、水泵和空壓機，減少能源消耗。
礦井提升，箕斗提升宜采取雙箕斗式；提升深度大的大、中型礦山，優先采用多繩箕斗提升，并采用先進的電控裝置。
12.3.5根據不同礦石的性質，采用先進的節能選礦工藝；對貧化率較高的礦石，應先采用光電選或重介質選礦，預選拋廢。發展超細碎及多碎少磨工藝，對復雜的多金屬礦及難選的氧化礦，因地制宜地采用各種先進的選礦復合流程或選冶聯合流程。
12.3.6采用先進節能的選礦技術和設備。破碎設備發展強力破碎及超細碎機；磨浮設備要大型化，提高選礦效率；精礦脫水，消化引進高效、自動立式壓濾機，推廣自動壓濾園筒干燥二段脫水工藝，淘汰精礦濃縮過濾干燥三次脫水工藝；尾礦采用高濃度輸送，改造、淘汰低濃度多段排放尾礦；節約選礦用水，盡量循環用水；有條件的選廠積極發展磨浮自動控制和儀表監測技術。
12.3.7冶煉實行精料方針。礦山要盡量供給冶煉廠高品位精礦，冶煉廠要進行配礦，穩定精礦成分 ，降低精礦水分。
12.3.8銅冶煉，要采用富氧熔池熔煉，替代現用密閉鼓風爐和反射爐等落后的熔煉工藝，提高熔煉強度。
12.3.9氧化鋁生產發展間接加熱、強化熔出工藝，拜耳法發展管道熔出技術；燒結法熟料生成發展窯外烘干預熱；脫硅發展間接加熱連續脫硅；氫氧化鋁焙燒發展流態化閃速焙燒和循環流化床焙燒技術；蒸發發展高效能的降膜蒸發、閃爍蒸發、多效蒸發等工藝技術。
12.3.10電解鋁生產要采用大容量電解槽，發展160千安及以上預焙槽及自適應控制技術；逐步淘汰6萬安以下高耗能電解槽；側插槽積極發展鋰鹽陽極糊、惰性陰極涂層、半石墨化陰極炭塊、新型槽內襯材料、微機控制電解鋁生產等綜合節能技術。新建電解鋁廠都要采用直降變壓整流機組，逐步改造遞降式變壓整流機組，發展110千伏～220千伏直降變壓整流供電系統。
12.3.11冶煉盡量多用廢雜有色金屬，有色冶煉加工聯合建廠，逐步推廣連鑄連軋，減少鑄錠二次重熔及軋制前加熱，提高成材率。
12.3.12鋅冶煉。豎罐煉鋅工藝，發展自熱焦結和大塔盤精餾爐；鉛鋅混合精礦，優先選用低能耗的密閉鼓風爐熔煉、富氧燒結，回收低熱值煤氣；濕法煉鋅發展富氧強化焙燒及加壓酸浸技術；淘汰橫罐煉鋅工藝。 12.3.13錫冶煉。發展大型反射爐連續熔煉，有條件地采用電爐連續式熔煉。 12.3.14鎂生產。改造現有氯化生產工藝，發展大型無隔板鎂電解槽，并向自動化發展。 12.3.15鈦生產。鈦渣冶煉宜采用密閉電爐，連續加料；四氯化鈦生產宜采用大型沸騰氯化爐；發展還原
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