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        環(huán)保法規(guī)的一嚴再嚴，給煤化工企業(yè)造成了巨大壓力。現(xiàn)代煤化工只有解決了環(huán)保難題，才能真正成為煤炭清潔利用的主力軍，這已經(jīng)成為業(yè)內(nèi)共識。
　　在環(huán)保重壓下，煤化工企業(yè)和科研單位變壓力為動力，在煤化工“三廢”的資源化利用上不斷取得突破，廢水、廢氣和廢渣正在通過創(chuàng)新技術(shù)變身為新產(chǎn)品，越來越多嘗到了甜頭的煤化工企業(yè)也開始將以往的被動治污升級為主動治污。
　　污水問題飽受詬病

　　煤化工廢水不僅成分復雜，處理難度極大，同時其污水處理裝置投資費用也很高，大概要占到裝置總投資的10%～20%才能解決污染問題。因此業(yè)界普遍認為煤化工污水的“零排放”只能是理想模式，現(xiàn)實中很難實現(xiàn)。

　　雖然近年來不少煤化工企業(yè)和科研單位針對煤化工污水開發(fā)出多項處理技術(shù)，但實際效果并不理想，成本也較高。而中煤鄂爾多斯圖克煤制氣項目廢水回用工程采用BEA工藝，通過組合多項專利技術(shù)在裝置投資只占總投資1%的低投入情況下，最終實現(xiàn)了廢水的零排放。

　　這一工程投運至今能夠穩(wěn)定運行17個月的最重要的原因，就是企業(yè)在治污上有收益。采用BEA工藝獲得的回用水成本約為每噸3元，廢水處理后全部回用至原水系統(tǒng)統(tǒng)一調(diào)配，與每噸6元的水資源費相比，企業(yè)自然有治污的積極性，廢水的零排放、全回用也就不存在問題了。

　　對煤化工企業(yè)而言，廢水經(jīng)處理得到回用只是一方面，環(huán)保部門以及企業(yè)重點關(guān)注的是煤化工實現(xiàn)“零排放”后最終得到的雜鹽出路在哪里。

　　煤化工高濃鹽水處理的最后階段是蒸發(fā)結(jié)晶，這一過程產(chǎn)生的結(jié)晶鹽目前是按照危廢定性的，其處置費用成為企業(yè)沉重的經(jīng)濟負擔，高濃鹽水難處理依然是煤化工企業(yè)的一大心病。

　　針對濃鹽水資源化利用最簡單的途徑就是直接結(jié)晶混鹽技術(shù)，它的工藝流程是最短的。煤化工濃鹽水直接制取工業(yè)鹽的絡合分離技術(shù)就是其中的代表。這種技術(shù)通過鈍化、絡合、吹脫、凈化等步驟后得到較為純凈的濃鹽水，最后再采用制鹽行業(yè)的雜鹽分離技術(shù)得到純凈的工業(yè)鹽實現(xiàn)回用，目前工藝正在小試中。

　　碳減排將增加成本

　　廢氣方面看，在煤化工廢氣處理利用方面，煙氣脫硫、克勞斯硫回收、靜電除塵技術(shù)已經(jīng)非常成熟，并在新建裝置和技術(shù)改造中廣泛應用。脫硫本身并不是難事，氨法脫硫更加容易。但氨法脫硫的目的并不僅限于脫出二氧化硫，更重要的是要以二氧化硫作為化工原料，生產(chǎn)出合格的化肥產(chǎn)品，甚至復合肥料，這才是氨法脫硫的技術(shù)難點。

　　2015年煤化工行業(yè)的CO2排放量約為4.7億噸，給我國碳減排帶來壓力。全國統(tǒng)一碳排放權(quán)交易市場計劃于2016年試運行，碳稅也將加快推出，這勢必增加煤化工項目投資成本，影響其綜合競爭力。

　　因此，對煤化工項目中產(chǎn)生的CO2進行資源化利用既能增加煤化工項目的經(jīng)濟效益，同時也能緩解我國在碳減排上面臨的壓力。
　　據(jù)悉，有企業(yè)已經(jīng)在研究微藻生物固碳技術(shù)。通過微藻的光合作用吸收煤化工生產(chǎn)過程中排放的CO2等廢氣，再通過低成本收集和高效油脂提取等后處理技術(shù)，聯(lián)產(chǎn)生物柴油、保健品原料和飼料添加劑等高附加值產(chǎn)品。

　　固廢可高附加值回收

　　廢渣方面看，近兩年，我國煤化工迅猛發(fā)展，固廢堆存量也越來越大，如何回收利用成為令業(yè)界頭疼的問題。面對日益增加的固廢排放量，一些煤化工企業(yè)在高附加值回收上做起了文章。

　　粉煤灰、煤矸石、氣化爐渣中含有硅、鋁、鎂、鐵、鈣的化合物及少量鈦、鉀、鈉、磷等，從中提取氧化鋁、空心微珠、分子篩以及稀有金屬，進行化工高值化利用近幾年發(fā)展很快。

　　特別是粉煤灰提取氧化鋁被看成高效循環(huán)及高值化利用的新路線。目前，內(nèi)蒙古等地有多個利用粉煤灰提取氧化鋁，同時用廢渣生產(chǎn)高標號水泥的項目開工。